ONDERHOUD DOW CHEMICAL, GEDEGEN ÉN INNOVATIEF

Miechel Corstanje (links) en Michiel Hendriks

Dow Chemical in Terneuzen is een grote productielocatie. Dow werkt hier toe naar een CO2-neutrale toekomst. Onder andere door ontwikkeling van een elektrisch kraakfornuis, samen met Shell. In de tussentijd is er doorlopend onderhoud nodig aan de bestaande kraakfornuizen, die een cruciaal onderdeel vormen van de productie. Dit onderhoud is, mede dankzij Bilfinger ROB, behalve gedegen ook steeds innovatiever.

In het Zeeuws-Vlaamse Terneuzen produceert het Amerikaanse bedrijf Dow met meer dan 3.500 medewerkers en 16 fabrieken een grote diversiteit aan kunststoffen. Het bedrijf heeft een eigen kade, waar schepen grondstoffen zoals ruwe olie of lpg afleveren. Van daaruit gaat het naar drie grote kraakinstallaties, waar de grondstoffen worden verhit tot wel meer dan 800 graden Celsius. Vervolgens vallen de moleculen uiteen in verschillende bruikbare tussenproducten, zoals benzeen en etheen, die in verschillende fabrieken verder worden verwerkt tot kunststoffen.

Extreme hitte

De extreme hitte die nodig is om de ruwe producten te kraken, wordt geproduceerd in maar liefst meer dan 40 fornuizen. En als je weet dat zo’n fornuis ongeveer elke vier tot zes jaar aan een onderhoudsbeurt toe is, snap je dat er elke maand wel een fornuis voor onderhoud in aanmerking komt. En dat is waar Bilfinger ROB in beeld komt. Zij zorgen voor het onderhoud; van klein onderhoud tot complete vervanging van het binnenste van het fornuis. ‘De leeftijd en gebruiksduur van de kraakfornuizen bepaalt welk onderhoud precies nodig is’, weet adjunct werfleider Michiel Hendriks. ‘Dow ziet het periodiek onderhoud van de kraakfornuizen als een kans om aanvullende werkzaamheden uit te laten voeren. Vandaar dat het in de meeste gevallen niet blijft bij alleen inspectie en schoonmaken. In de meeste gevallen gaat het sowieso voor ons om het vervangen van de coils. Dat zijn flinke oppervlakten uit pijp opgebouwde onderdelen, die we tegenwoordig prefab klaar hebben liggen. Zo kunnen we, als we het fornuis hebben opengemaakt, de oude coils verwijderen en de nieuwe er in één keer inhangen. Daarna zorgen we met lasverbindingen ervoor dat de nieuwe coils weer perfect zijn aangesloten. Naast de coils hebben we meestal ook werk aan bijvoorbeeld de verschillende kleppen die gereviseerd moeten worden. En sinds enige tijd werken we ook aan onderdelen uit de convectie-sectie van de kraakfornuizen. Ook daar komt veel laswerk bij kijken.’

Tijdige oplevering

Na veiligheid is een tijdige en kwalitatief goede oplevering van het kraakfornuis het belangrijkste voor de klant. Want dan kunnen zij weer betrouwbaar verder produceren. Bepalend daarin is de prestatie van Bilfinger ROB. ‘We doen het onderhoudswerk per kraakfornuis nu in zo’n acht tot twaalf weken’, zegt Michiel. ‘En als het gaat om alleen een recoil (vervanging van de coils) doen we het in vijf weken. Vanzelfsprekend wil Dow zo snel mogelijk weer verder, en dankzij onze jarenlange ervaring, teamwork en gedegen kennis van de installaties, kunnen wij dat in de kortst mogelijke tijd.’

Recente innovaties

Bilfinger ROB werkt al tientallen jaren op deze locatie van Dow. In die tijd zijn steeds nieuwere en geavanceerde werkwijzen ingevoerd. Door Dow zelf, maar ook door Bilfinger ROB. De meest recente innovatie is de introductie van een speciaal type lastent. ‘Omdat wij veel laswerk uitvoeren, moeten we op verschillende plekken lastenten neerzetten’, legt Michiel uit. ‘De lastenten zorgen ervoor dat je geen last hebt van weersinvloeden of brandgevaar door lasspetters. Ze bestaan uit een aantal stukken zeil, waarmee je de werkplek afsluit. Het dilemma daarbij is dat een dichte lastent onder het “confined space”-regime valt. Dat wil zeggen dat je er een besloten ruimte van maakt en daarin mag je uitsluitend werken met een aantal aanvullende eisen. Na een speciale studie hebben we uiteindelijk een pilot kunnen opzetten waarbij we lastenten plaatsen met speciale openingen erin, waardoor er geen sprake is van een besloten ruimte. Je moet je voorstellen dat we afhankelijk van de wind en de werkzaamheden, altijd twee luiken in de tent open houden. Een eenvoudige oplossing met grote voordelen, vooral voor de lasser die minder maatregelen nodig heeft om zijn werk even veilig te doen.’ Een andere innovatie is de haakse slijper met een langere hals. Michiel: ‘Bij het slijpen aan de lassen van de coils is er soms maar weinig ruimte. Door een haakse slijper te gebruiken met een aangepaste, langere hals, kan de lasser gemakkelijker tussen de coils komen.’ Meer voorbeelden van recente innovaties zijn een lashelm met ruimer zicht, puntafzuiging bij de werkzaamheden en een nieuw ademluchtsysteem met meer comfort voor de lasser.

Na een speciale studie hebben we uiteindelijk een pilot kunnen opzetten waarbij we lastenten plaatsen met speciale openingen erin, waardoor er geen sprake is van een besloten ruimte.

Toekomst

Vanwege de hoeveelheid kraakfornuizen heeft Bilfinger ROB gemiddeld elke maand wel twee fornuizen in onderhoud. Behalve deze doorlopende werkzaamheden is er bij vierjaarlijkse shutdowns altijd ook extra werk. ‘Bovendien heeft Dow afgelopen zomer een ambitieus stappenplan aangekondigd, om over te gaan op groene waterstof en elektrische kraakfornuizen’, zegt Miechel. ‘Op die manier gaat Dow op weg naar klimaatneutraal produceren tegen 2050. Ongetwijfeld zal dit eveneens voor extra werkzaamheden zorgen. Wij kijken ernaar uit!’

 

Printen